通用门式起重机结构类故障（如主梁下挠、支腿倾斜、焊缝裂纹等）的预防，需围绕 “减少结构应力、延缓疲劳损伤、避免异常受力” 核心目标，从 “设计合规、安装达标、使用规范、维护到位” 四个维度建立全周期预防体系，具体措施如下：
一、设计与制造阶段：从源头控制结构风险（设备生命周期基础）
结构故障的根源常与设计缺陷或制造质量不达标相关，需在设备出厂前通过规范设计、严格制造规避风险：
合规设计，避免 “先天不足”
严格遵循 GB/T 3811-2008《起重机设计规范》，根据实际工况（如额定起重量、跨度、工作级别）确定结构强度参数：
主梁采用 “箱型截面”（抗弯曲能力更强），钢材选用 Q355B 及以上级别（屈服强度≥345MPa，适合承受交变载荷）；
支腿与主梁连接部位采用 “刚性加强结构”（如加劲肋、法兰加厚），减少应力集中（应力集中系数≤1.5）；
按 “工作级别 A6 及以上” 设计焊缝（如主梁拼接焊缝为全熔透 I 级焊缝），避免因焊缝强度不足导致开裂。
严控制造质量，杜绝工艺缺陷
主梁焊接需采用 “埋弧自动焊”（相比手工焊，焊缝成型更均匀、缺陷更少），焊后进行 “消应力热处理”（加热至 600-650℃保温，消除焊接内应力）；
关键部件（如支腿、端梁）加工后需进行 “几何精度检测”（用全站仪检测直线度、垂直度，偏差≤设计值的 50%）；
出厂前进行 “空载 + 静载试验”（1.25 倍额定起重量悬停 10min，检测主梁上拱度变化，确保无变形），合格后方可出厂。
二、安装阶段：确保结构受力均衡，避免 “后天损伤”
安装不当会直接导致结构初始应力集中或几何偏差，为后续故障埋下隐患，需严格按标准执行：
基础与轨道安装：控制沉降与偏差
轨道基础需按设计要求浇筑（混凝土强度≥C30，基础厚度≥300mm），浇筑后养护≥28 天（确保强度达标），避免后期沉降不均；
轨道安装需满足 GB/T 10183-2018《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》：
两轨道平行度偏差≤跨度的 1/10000（且≤5mm），避免大车运行时支腿单侧受力；
轨道顶面高低差≤1mm/2m，防止主梁因轨道不平产生附加弯曲应力。
结构拼接：减少安装应力
支腿与端梁、主梁与端梁连接时，法兰面需贴合紧密（间隙≤0.3mm，用塞尺检测），避免螺栓受力不均；
高强度螺栓（如 8.8 级 M24）需按手册要求施加预紧力（用扭矩扳手紧固，预紧力矩≥400N・m），且螺栓拧紧顺序遵循 “从中间向两侧对称拧紧”，防止结构拼接处产生初始应力；
分段主梁拼接后，需重新检测上拱度（确保符合设计值 1/1000-1.8/1000），偏差超限时需通过 “火焰微调” 校正，避免主梁长期处于 “下挠预应力” 状态。
三、使用阶段：规范操作，避免结构异常受力
70% 以上的结构故障与违规操作相关（如超载、斜拉斜吊），需通过严格操作管理减少结构损伤：
严禁超载与偏载，控制载荷冲击
设备运行时需严格遵守 “额定起重量限制”，禁止吊装＞额定起重量的重物（超载会导致主梁疲劳加速，上拱度快速消失）；
避免 “偏载吊装”（重物重心偏离主梁中心线＞10% 跨度），防止支腿单侧受力过大导致倾斜；
起吊时需 “平稳起升”（起升速度≤额定速度的 50% 启动），避免突然加载产生的冲击载荷（冲击载荷会使结构应力瞬间增大 2-3 倍，加速焊缝开裂）。
规范运行操作，减少附加应力
大车、小车运行时需 “平稳启停”（避免急刹车、急转向），防止惯性力导致主梁横向摆动（摆动幅度≤跨度的 1/500）；
禁止在主梁上堆放杂物（如工具、备件），避免增加主梁额外载荷；
恶劣天气（风力≥6 级、暴雨、暴雪）时停止作业，并用缆风绳固定支腿（避免风载导致结构晃动或倾覆）。
四、维护保养阶段：定期检测与防护，延缓结构老化
通过周期性维护，及时发现结构早期缺陷（如微裂纹、螺栓松动），避免故障扩大：
定期检测：捕捉早期故障信号
月度检测：
目视检查主梁、支腿表面（有无油漆脱落、锈蚀，锈蚀深度≤钢板厚度的 5% 时需补漆）；
用扳手抽查高强度螺栓（如主梁与端梁连接螺栓），发现松动立即紧固（每季度紧固 1 次）。
季度检测：
用水准仪检测主梁上拱度（若上拱度下降＞设计值 10%，需分析原因并采取矫正措施）；
用超声波测厚仪检测主梁、支腿关键部位钢板厚度（如主梁下翼缘中部，磨损量＞原厚度 10% 时需加固）。
年度检测（联合第三方）：
对关键焊缝（主梁拼接焊缝、支腿与端梁连接焊缝）进行 “无损检测”（UT 超声检测 + MT 磁粉检测），发现微裂纹（长度＞5mm）立即补焊；
检测支腿垂直度（用经纬仪，偏差＞1‰时需调整基础或紧固螺栓）。
防腐与润滑：延缓结构老化
防腐处理：
室外使用的龙门吊，每年对结构表面进行 1 次 “防腐维护”（清除锈蚀→涂刷环氧富锌底漆 1 遍→涂刷氯化橡胶面漆 2 遍，涂层总厚度≥120μm）；
海边或潮湿环境，每半年检查 1 次防腐涂层，发现剥落立即补涂（潮湿环境易导致钢材电化学腐蚀，加速结构失效）。
连接部位润滑：
支腿与大车机构连接的铰点、端梁与主梁的螺栓连接处，每季度涂抹 1 次防锈润滑脂（如锂基润滑脂），防止螺栓锈蚀卡死（锈蚀螺栓无法紧固，会导致结构连接松动）。
长期闲置防护：避免静态损伤
设备停用≥1 个月时，需将主梁用临时支架支撑（支架间距≤6m），避免主梁长期自重下挠；
轨道表面涂抹防锈油，支腿底部垫钢板（防止地面返潮导致支腿锈蚀）；
每月手动推动大车、小车运行 1 次（行程≥10m），避免车轮与轨道接触部位锈蚀粘连。
五、人员管理：提升操作与维护人员专业能力
结构故障的预防需依赖人员的规范操作与及时发现，需加强人员培训与管理：
操作培训：对起重机司机进行 “结构知识” 专项培训（如超载的危害、斜拉斜吊的风险），考核合格后方可上岗，每半年复训 1 次；
维护培训：对维护人员进行 “结构检测技能” 培训（如焊缝目视检测方法、上拱度测量步骤），确保能识别早期缺陷；
责任落实：建立 “结构责任制”，明确司机（日常检查）、维护员（定期检测）、员（监督检查）的职责，发现结构异常（如主梁异响、支腿倾斜）立即停机上报，严禁带故障作业。
总结
通用门式起重机结构类故障的预防，核心是 “从源头控制风险、在使用中减少损伤、通过维护延缓老化”，需将预防措施融入设备 “设计 - 安装 - 使用 - 维护” 全生命周期。通过合规设计、规范安装、正确操作、定期检测，可使结构故障发生率降低 60% 以上，显著延长设备使用寿命（从常规 8-10 年延长至 12-15 年），同时避免因结构故障导致的事故。
